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顾健:精修大拿

16次浏览| 更新时间 : 2023年10月15日 10:07
来源:互联网

顾健:精修大拿

顾健,一汽解放动力总成事业部锡柴工厂装备技术室电钳高级技能师、一汽集团高级技能师、江苏省劳动模范。

1993年,顾健以第一名成绩从无锡市技工学校毕业进入锡柴,这一干就是30年。他从工具车间工具钳工做起,因表现出色,1997年被推荐为班组长。2005年,他调入精修科,从一个门外汉成长为设备维修技术大拿。2012年至今,担任锡柴工厂高级技能师。顾健精通刀具、量具、模具及夹具制造技术,尤其在设备维修、维护及改造方面技能突出,承担过多项维修技术攻关。其手上绝活是精度调整,经过十年磨炼,在零部件装配中,能将精度误差控制到2微米。通过Weiss电主轴自主维修,填补锡柴技术空白;带队攻关锡柴“卡脖子”项目,为实现高压共轨轨管批量生产奠定基础。2015年,顾健劳模创新工作室成立。截至2021年,已为4000多人次开展培训,四个工种24名员工分别在一汽集团、一汽解放和省市比赛中获奖,9项成果获得实用新型专利,1项成果获得发明专利,先后完成47个项目攻关,累计实现经济价值1500万元,成为培养高精尖设备维修复合型人才孵化基地。领导认为,顾健成功的因素有三方面:一是热爱,二是悟性,三是毅力。顾健的心得则是,把工作做到极致,做出境界,做成精品。

2微米与10年

我是无锡人。初中毕业时,选择到无锡市技工学校读书。学校就在锡柴旁,我学的是模具专业,学制3年。到第二年时,我参加了无锡市学生组职业技能大赛,获得第三名。

按照无锡市劳动局(当时职业技能等级鉴定归劳动局管理)规定,前三名可以免考本工种职业技能等级三级和四级,并直接报考五级。我顺利拿到五级职业资格证书,(五级)相当于技能等级中级工。

1993年,在模具专业两个班100多人中,我以理论加实践总分第一名成绩毕业。就业时面临两个选择:一个是锡柴,一个是华瑞制药。华瑞制药在(滨湖区)马山,比较远,由于那时对合资企业都不太了解,再加上制药和我所学专业不对口,家人更希望我去大企业接受锻炼。因此,我选择了锡柴,这一干就是30年。

最初,我被分到工具车间做工具钳工。工具车间主要负责柴油机零部件制造的模具、夹具、刀具、量具制造与维修,分为两个工段。每个工段约七八十人,下设铣工组、车工组、磨工组、钳工组,再加上技术和管理人员,最多时有200多人。

带我的师傅叫王胜果,50岁刚出头,个子矮小,头发花白,可能是职业病,背有点佝偻。别看他貌不惊人,他可是八级钳工(钳工等级划分改革前的最高级别,相当于改革后的高级技师),手上功夫了得。

车间考核有定额,新员工一般只考核50%,但师傅一开始就对我100%考核。起初我不理解,后来才明白,这样可以多干多学,掌握更多技能。两个月后,我就适应了100%考核。

师傅有两大特点。一是做事踏实。在他看来,不管学什么,基础一定要扎实。基础打得牢,楼房才能建得高。我在加工模具时,已经有一些修磨的电动工具,但他要求我们不能偷懒,要把锉刀功夫练好,把基础打牢。当时我觉得师傅是个老古板,不会变通,回想起来,如果没有当初练就的基本功,可能就不会有我现在的成绩。

二是要求严格。师傅对我们干的某件活儿不满意,就要求我们必须重做。他经常讲,活的好坏,就是自己的脸面。在车间里跟人沟通交往,不看年龄大小,主要看有没有本事,活儿干得好不好。技能水平高,才能获得别人尊重。

钳工工作内容单一枯燥,需要极大的耐心和毅力。师傅是车间大拿,很多技术要求高的活儿都交给他。在他的带领下,我们承担了很多加工、装配和修理等难度较大的活儿。在这种环境熏陶下,我的技能得到了飞跃式提升。

1994年,无锡市组织职工技术比赛,经过层层选拔,我获得参赛资格,最终取得钳工组第一名的成绩。从那时起,我就下定决心,一定要在岗位上干出些成绩来回报企业。锡柴一直以来都比较注重一线工人成长,1997年,因表现出色,我被推荐为班组长。

班组里老中青三代都师出同门,如何管好团队,对我来说压力很大。师傅似乎看出了我的担忧,他安慰我说,别怕,一个人不是生下来就会管理,都得学习适应。师傅的话增强了我的自信。

我边学习边琢磨,发现车间有个特点:只要技术好,就能得到大家的认可。在管理过程中,我做好表率,遇到难活就抢着干,同时,虚心向身边其他师傅请教。在我的带动下,班组技能学习氛围浓厚,凝聚力增强,当年被锡柴授予五星班组(工厂班组的最高荣誉)。

钳工的本质就是,用手工来完成机器不能完成的工作,将一件件半成品修磨成一个个精密零件,因此,尺寸精度非常重要。

维修精度控制从丝级(1丝等于1/100毫米,相当于头发丝的1/6)到微米级(1微米等于1/1000毫米,相当于头发丝的1/60),我用了5年时间。从5微米到2微米(相当于头发丝的1/35),我则用了10年时间。这是一个极其枯燥的过程,除对这项工作发自内心的热爱外,还需要恒心与毅力。

1998年,因进口刀具更换价格昂贵,锡柴工厂首次提出要自主制造缸孔加工刀具,这个任务落到我身上。

要在直径100mm金属刀具体上加工出一个方形孔(长×宽是80mm×40mm),将方形滑块放进方孔内,确保方形滑块垂直悬空时不会掉落,但只要用手轻轻一推,滑块还能滑动——这不仅要求方孔的垂直度和平面度在1丝以内,最难的是,滑块与方孔之间的间隙只能有1丝。

为节约材料和缩短制造周期,我给自己定下的目标是,必须一次成功。为避免造成已经加工好的刀具体报废(加工方孔是加工工艺的最后一道工序),我先用一根圆柱体替代刀具体,把圆柱体的直径和方孔的长宽尺寸按比例缩小,方便控制尺寸和垂直度、平面度的精度。经过上百次模拟尝试后,我终于能有效地将垂直度和平面度控制在1丝以内。

我一次次地将方孔尺寸放大,每次(尺寸)放大都要练习上百次,直至完全掌控尺寸精度。等到我将方孔尺寸放大到与要加工方孔的尺寸相同时,我仍然练习了上百次,确保在正式刀具体上不会出错。就这样,我一次性成功地完成任务。通过这回数百次反复模拟操演,我获得很多锉削经验,缩短了方孔加工的时间。

加工工艺难度高,技术性强,尤其遇到装配调整拼块式模具和夹具,累计尺寸误差有时只能用微米来控制。

2003年年底,车间将一项柴油机体主轴孔、凸轮孔精镗夹具装配任务交给我。仔细研究图纸后我发现,支承钉到主轴孔、主轴孔到凸轮孔、定位销到主轴孔这三个坐标尺寸,精度都只有±0.005毫米,相当于一根头发丝的十分之一。如果只靠机械装配,累积误差就已经超出精度要求。

怎么办?我们创新性地提出采用分体式支座结构来制造夹具。相比整体式结构,分体式结构更便于调整各主要零件的相互坐标尺寸。在前期实验中,为保证尺寸精度,可通过调整垫片来消除积累误差。

建议得到采纳后,必须通过研磨来控制调整垫片的精度。经过无数次研磨调整,我用最短周期完成任务。经检测与现场使用,夹具完全达到加工精度要求。这项任务,填补了钳工手工装配精度达到±0.005毫米的空白。

为练成精度控制技术,10年中,锉刀磨断了几十把,甚至吃饭或者休息时,我都会下意识地观察眼前的物体是否在一个平面上,揣摩着怎样才能把它锉平。

我发现不同材质手法要求不同,比如钢制较为坚硬,下手要稳准狠,铸铁较为柔软,下手要轻巧细。因长期使用锉刀和从事研磨工作,我的指纹变得非常浅,有时碰到需要录入指纹,要反复尝试多次,机器才能识别出来。

33岁时,我被评为无锡市金牌工人。40岁时,被评为“中央企业技术能手”。

顾健:精修大拿

顾健:精修大拿

精修新挑战

2005年,我调入机工车间精修科。到精修科有个插曲,当时我30多岁,进厂已经12年。车间生产任务具有周期性,多次轮回后,该做的我都做过,有时不用看工艺卡片,就知道该怎么做。虽然有新产品,也有重新制造,但总感觉缺乏挑战。

车间领导或许看出了我的心思。有一次,他说,给你换个岗位,有兴趣吗?我问,什么岗位?他说,去精修科吧。我对精修科没什么概念,只知道是1998年成立,对全厂进口设备进行维修、维护和保养。当时锡柴进口设备不多,有20多种300多台机器,正处于起跑阶段。

2003年,锡柴装配车间已建成CA6DL自动化装配生产线。该设备由瑞士ABB公司生产,CA6DL内装线上有机器人、全自动拧紧设备和自动滚道等,整条线绝大部分为数控自动实现,拧紧电动工具来自阿特拉斯。

这条自动化装配生产线当时在国内数一数二,由精修科负责管理运维。他们对待进口设备就像宝贝似的,如果操作不当造成设备损坏,就会严重影响生产计划和设备的使用寿命。

对我来说,这是一个全新领域,我的职业生涯由此转向精密设备维修领域。当时精修科有十几个人,由机械工程师、电气工程师、主任工艺师以及维修人员组成。这些专业技术人员,对进口设备的结构、操作、维修和故障判断能力都很强。

精密设备维修跟我之前的工作完全不同,以前动手多,现在更多靠工具诊断故障。工作方式采用项目化管理,比如一个机械工程师和一个电气工程师,负责一条生产线或者几十台设备运维。

虽然进口数控设备和纯机械设备完全不同,但经过长时间实践就会发现,前者的机械结构比普通设备更简单。复杂的是数控系统,只要弄清楚关系,维修起来其实更容易。

经过一段时间磨合,我发现自己具有一个优势:在刀具、量具、夹具方面有一定基础,当面对产品加工出现质量问题时,我会进行全面分析,看问题究竟出在哪里,是设备问题、加工问题,还是刀具、量具、夹具问题?因此,我的设备故障维修技能提升很快。这时我又想起师傅说过的话,基本功扎实了,今后做任何事情都会事半功倍。

举个例子,机械设备靠一挡一挡齿轮变速,如果某台设备只有五挡,那就只能五挡速度,加工时转速有局限性。而进口设备伺服电机往往可以无级变速,根据电压来控制转速,加工时可选择更适合的转速,更好地保证加工精度。

此外,进口数控设备还有一些核心零部件,比如主轴、旋转台和换刀机构等,如果对这些零部件维修技术掌握不好,一旦设备发生故障,就只能请国外的设备供应商来维修,代价很大。

面对新挑战,我把所有业余时间用来学习和实践。经过两年多努力,从理论到实践,再从实践到理论,全身心投入数控设备维修中。在这个过程中,我几乎拆检过所有数控设备,熟悉每个零部件的工作原理和作用,对它们可能产生的故障表现做到心中有数。

2006年,中式车间一台进口Nagel珩磨机床无法正常工作,对生产计划造成了严重影响。这台机床主要用来对机体缸孔珩磨加工,根据气密检测数据来控制珩磨余量,因此,对气密性要求较高。经过拆检分析,我发现原因在于,珩磨机气密旋转连接杆表面严重磨损造成漏气,达不到气密检测要求。

最好的办法是更换旋转连接杆。但车间没有进口备件,采购周期需要24周,生产计划不可能耽误这么久。后来,我通过对旋转连接杆表面采用涂层处理+修磨工艺,满足了气密检测要求,使生产得以恢复,为企业节约费用6万多元。

2010年,工厂进入持续高产,我们的挑战在于,必须确保设备安全稳定运行。记得有一次,在研讨设备报修和备件损耗情况时,班组长在会上讲,缸盖装配线上一台C40气缸盖翻转机的夹紧气囊老出问题,每月平均损坏5个气囊,每周都会报修。

从生产效率看,更换一次夹紧气囊需要60分钟,停台时间占整线停台时间近30%,严重影响到生产节拍。从经济效率看,一个夹紧气囊2500元,以每月更换5个计算,一台设备一个消耗件一年就要花费15万元,消耗成本很高。这个问题必须下大力气解决。

我向班长主动请缨,带着徒弟到装配线作业现场查看,发现气门杆只有8~9毫米。气门杆和夹紧气囊表面都很光滑,按道理再怎么磨损,也不至于一周更换一次气囊,几个月或者半年更换一次倒说得过去。

气囊制造厂回复,这是正常磨损,可能边上有毛刺。我从不同角度观察设备动作,尤其是夹紧气囊接触零部件的位置,都没发现异常情况。

徒弟年轻气盛,他问,师傅,看不出啥问题,待在这里一直观察有用吗?

我说,一定有用。气囊接触摩擦损坏是客观现实,它不会无缘无故地破掉,我们要进一步研究设备结构、加工工艺流程,以及防气门脱落装置的工作原理。设备运行动作很快,肯定是漏掉了什么细节,到底是什么呢?

接下来,我每天都到现场观察。两天过去了,没找到原因。第三天一早,我走进办公室大门时,冷不防衣服被门框上一个不起眼的小毛刺钩到,我突然想到,或许不是气囊本身的问题,而是其他干扰所致。气囊工作时是膨胀状态与气门杆接触,气囊与气门杆锁夹槽之间可能有接触摩擦运动。

我再对气囊和气门杆进行重点观察。果不其然,在气门杆锁夹槽上,有二圈环形凹槽,气囊增大时,就会挤压到凹槽内,加上气门杆会有少量位移,虽然每次摩擦时间很短,但长期挤压摩擦,气囊就容易破损。这就好比把一个气球放到有凹槽的铁盒子里吹,气球膨胀后,被挤到凹槽里就容易爆掉。

为从源头避免故障再次发生,需要重新设计新夹紧装置。改造原来结构是个大工程,我带着组员们进行了上百次验证,决定采用平行气爪和自制气脚加橡胶条配合的新夹紧方式。

新夹紧机构运行平稳流畅,但一段时间后,问题又来了。操作工反映,橡胶压紧条使用周期不长,能不能再做些改进?通过查阅非金属材料相关资料,我选用了韧性和强度更好的橡胶型号,重新切割制造,安装到设备上使用,这才彻底解决了问题。

经此一改,企业每年可节约费用24万元,同时,设备停台率直线下降。后来,我为这个项目(CA6DL装配线C40气缸盖自动翻转机消耗降本改造)申请了专利,该项目在第九届国际发明展览会上获得铜奖。

顾健:精修大拿▲维修设备后,顾健检测首件加工件精度

顾健:精修大拿▲检修进口数控加工中心电主轴

顾健:精修大拿▲维保机器人

攻关“卡脖子”项目

2013年,锡柴惠山基地(重机部)引进两条先进生产线,GROB设备上采用电主轴新技术。到2015年,重机部CA6DM机加工生产线和塘南厂区的CA6DL机加工生产线共有67根电主轴在使用,这批进口数控加工中心电主轴陆续达到使用寿命年限,需要维护维修。

Weiss电主轴由德国西门子公司生产,长1.3米、直径300~400毫米、重量不到1吨。一根电主轴100多万元,一般运行6000~7000个小时。生命周期一过就会出现故障,或者卡顿,或者后端轴承被烧掉。

委外维修一是贵,每根每次20多万元。二是维修时间长,往返需要2~3个月,而且维修后电主轴保修期只有3个月。车间主任让我们想办法自主维修,把成本降下来。作为委外维修的归口部门,我们团队承担了攻关项目。

电主轴是加工中心的核心部件,维修技术难点主要在装配后主轴的内锥跳动必须在2微米内。这就要求所有零件精度必须小于2微米,特别是轴承中间的隔圈,其平面精度和平行精度都要小于2微米,相当于头发丝的1/35。

轴承隔圈只能通过研磨来保证精度,总装后才能达到电主轴内锥跳动要求,此前加工中心机械主轴内锥跳动的最高纪录是4微米。这意味着,我们要把精度再提高一倍以上。

而现实情况是,我们没有图纸,没有任何零配件,而且里面到底什么结构也不清楚。好在车间领导给了我们定心丸,他说,即使修不好,只要确保零件不少,还有委外维修来保底。

我们和技术员配合,把电主轴一点一点地拆开,对每个零件进行测绘,画出CAD图和三维图。这个过程中,我负责拆检和测绘,技术员画图。就像逆向开发,所有零件测绘完,再重新组装起来,装的过程中还有很多工艺技巧,只能一步一步摸索。组装起来后再测,如果精度达不到原来水平,就再拆-再装-再测,循环往复。

还有一个问题,轴承装上后,再拆下来就得作废,也就是说,轴承只能一次性装配成功。拆检过程中,我们发现电主轴经常坏的是后端轴承,通过分析和参数比对,我们找到真正原因——

或许是为节约成本,供应商在后端轴承采用钢珠轴承,而前端定位轴承则使用陶瓷珠轴承。钢珠轴承几千元一组,陶瓷珠轴承几万元一组,电主轴使用时间一长,润滑脂蒸发后,后端钢珠轴承就很容易烧伤。

除标准件外,制造电主轴的零部件有几百个。通过攻关,我们掌握了电主轴所有工艺参数和调整参数,啃下了两块硬骨头:一是,解决轴承中间隔圈平面度和平行度2微米精度要求。二是,用耐高温的陶瓷珠轴承替换钢珠轴承,解决了后端轴承烧伤难题。

维修第一根电主轴,我们用了3个多月时间,才达成维修目标。后来将周期缩短到两周,最快可做到一周内完成。2016-2017年,我们共修复电主轴23根。

这次实践,填补了进口电主轴维修技术空白,并使每根轴承使用寿命提高一倍,每年为工厂节省维修费用450万元。这次探索实践成功后,《人民日报》(2017年12月11日06版)刊发《精度两微米,机器犹不及》报道文章。

再后来,我将拆检、装配和调整过程中的技巧、方法和研磨要点进行归纳总结,建立了电主轴维修标准流程。

锡柴惠山基地(重机部)是智能制造样本。近年来,随着智能制造不断深入推进,智能机器人已普遍应用于各个车间,这不仅能有效确保产品品质的一致性,还能为企业运营降低劳动成本。

我做过统计,锡柴塘南基地和惠山基地共有ABB、FANUC、KUKA机器人60台左右,每年每台保养费用约1万元,60台就是60万元。为降本增效,我主动带领团队攻关智能制造。

2017年4月,“工件抓举机器人的自主开发研究”项目启动。项目分三步走:第一步,一年内具备机器人自主维护保养能力。第二步,实现视觉识别抓举机器人的二次开发应用。第三步,实现机器人产线应用。

项目启动后,我带着团队到机器人生产厂家调研,从连接装配到调整,将整个过程步步分解,做到了然于胸。截至目前,我们已对10台套机器人完成自主维护保养,形成自主维保作业指导书。同时,还自主设计了换油小车,以提高换油工作效率。

我们已高效完成第一步目标。其间有个小插曲,在研究机器人维护保养过程中,为更直观了解机器人内部结构,我们将其中一个ABB机器人进行彻底分解。正巧ABB公司技术员到锡柴调试设备,他们说,锡柴维修工厉害,就连他们也搞不清楚机器人内部结构。

近阶段,我们正在验证机器人二次开发应用效果。预计到2025年,完成机器人产线应用,实现生产线少人化。

电控柴油机高压共轨系统是被列入国家“卡脖子”目录的35项核心技术之一,作为(高压共轨系统的)核心部件的高压共轨管,是锡柴自主研发的打破国外垄断的拳头产品,急需实现批量生产。

但在当时,锡柴共轨制造部还没有批量测试轨管性能的设备。如果委外开发,需要购置费近千万元。为节约成本,在机工车间和共轨制造部的支持下,2019年,我和团队主动请战,将研发批产测试轨管性能设备列为工作室年度课题之一。

我们用了大半年时间,重新设计制造了4台设备。新设备投入使用后,再对老设备进行优化。经过努力,前后完成8台测试设备的自主制造,并交付批量生产应用。

2021年,我们团队开启双工位高压轨管性能测试台架自主开发。仅设备这一项,就直接降本165万元,对批量出产发挥了极大作用。

顾健:精修大拿

顾健:精修大拿

工作室领办人

2016年,以我名字命名的劳模创新工作室挂牌成立,目标是为企业培养高精尖设备维修复合型人才,我是领办人。工作室挂牌时,钱(恒荣)总亲自到现场揭牌,他告诫我们,要鼓励创新,宽容失败,这句话我一直牢记在心。

这项工作其实从2012年4月就已开始,当时叫“顾健技能实训基地”,设在机工车间。成立之初,条件比较简陋,几个钳工操作台、几个工具箱、一块白板、一台陈旧的电脑,就是全部家当。尽管如此,我们却多次获得一汽集团和一汽解放技能大赛奖项,我自己连续3年获得工具钳工组冠军。

2015年年底,我们工作室被评为(一汽)集团级创新工作室,场地进一步扩大,包括实践区、讨论区、培训区和成果展示区,面积达到250平方米。工作室下设电气维修、机械维修和工艺制造三个核心团队,每个团队由5个人组成,都是技术骨干,主攻方向是设备关键核心部件的自主维修及关键零部件制造。

如何更好地培养人才?这方面我积累了一些经验。比如我提出建立车工、磨工、铣工、钳工等多工种联合实训模式,既能通过操作实训提高个人技能,又能在项目过程中训练团队协作能力。

培训一般利用业余时间,下班后、午休时或周末,有时因为涉及生产,也会在上班期间进行实地培训。培训一改原来知识考试加实践检验模式,启用操作练兵新模式,结合专家论坛、现场培训和“一点课”等方法,强调一定要到现场,在实战中提升技能、检验技能。

工作室逐步完善维修训练营、赛前集训、操作练兵等五类别实训模式,为生产培养输出人才。

培训不仅和工作相关,还和职业技能等级认定有关。从2019年开始,中级工、高级工、技师和高级技师职业技能等级认定划归一汽集团,培训教材由企业自主编制,2021年完成第一批技能等级评定。

我和工作室其他3名成员参与了一汽解放职业技能等级认定(工具钳工)课件开发、学员手册和讲师手册编制。此外,还完成一汽解放职业技能等级认定理论加实践的认定,得到中国一汽的肯定和表彰。

我们以企业相关标准为主,根据维修钳电工实际情况设立认定标准。以前评定分等级,达到A后,可以晋升到B;达到B后,可以晋升到C……按照等级进行培训。这种递进台阶式方法没错,但后来发现,大家往往奔着最终目的而去。

改变方式后,我们针对专项课题开发培训内容:培训前先做调查,找到受训者当年最感兴趣的内容,针对需求开发课程。有些维修案例,经过完善总结后,再固化推广。

以电主轴轴承安装为例,我提出“两定一补”操作法,解决了电主轴装配产业化难点。“两定”是定位,轴和轴承都不可能是零误差,分别测出最低点和最高点,做好标记,定好位。安装时,将轴和轴承上的高低点互补掉,这样装出来后,跳动更小,效果更好。

当然,这种方式只在精密核心零部件上采用,一般性安装就没必要,因为程序复杂。

2017年,锡柴将产试室的设备维修、台架故障维修、试验工装夹具的设计制造任务交给我们团队。经过反复实践,我们确定的目标是,用最少的时间、最低的成本,实现自主维修、自主设计和自主制造。

我在维修工作中总结出几个步骤:首先沟通,确认变化点;其次分析,确定真因;最后根据维修时长,选用最优方案。

有些技术工人在设备出现故障时,只会马上换零件,如果备件欠缺,往往会催买备件。其实,设备出问题,操作工需要弄清楚是什么故障,以及怎么解决问题,最好能通过系统调整参数解决,让设备继续生产。换言之,他需要解决问题,而不是把问题推给别人。

培训时,我经常给他们灌输一个理念:维修工解决的也许是设备问题,但根本上是解决人和人之间的关系问题。有时设备坏了,操作工和维修工互相责怪,这时沟通就非常重要,沟通得好可以少走很多弯路。

管理设备就像管人,需要有管理艺术。举个例子,有一次我们调试设备时,发现液压怎么也上不去,以为是液压泵坏了。拆检时发现,油箱里根本就没油,原来是操作工担心腐蚀其他零部件,将油抽走了,但没有告知大家。这就是一个典型的缺少沟通的事例。

工作室有个口号是“做一个合格的设备医生”。到医院做检查,医生要看指标,设备维修也有很多检测设备,如热成像仪、激光干涉仪、振动仪等,来判断指标是否在正常范围内。维修就像医生做手术,能修的就修,不能修的就换掉。设备也一样,只有对结构非常熟悉,才能做出正确维修判断。

截至目前,工作室已先后完成47个项目攻关,累计实现经济价值1500万元。工作室挂牌至今,先后为4000多人次开展培训,四个工种24名员工分别在一汽集团、一汽解放和省市比赛中获奖,9项成果获得实用新型专利,1项成果获得发明专利。

以最近3年计,工作室共培训新进入大学生200多人,成为名副其实的培养高精尖设备维修复合型人才孵化基地。

锡柴这80年,从农机开始,到13升、16升重型柴油机,可以说,每一代机型都是一个里程碑。在发动机行业,锡柴是引领者,一定程度上标定了数字化、智能化等行业标准。下一个80年,希望锡柴越走越好。

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