为巩固公司翼6自卸产品的轻量化优势，全面提高产品性能，陕西汽车商用车研发中心率先成立翼6自卸项目组，凝聚共识、协调联动，积极推进公司自主研发创新，从车辆布局、管道、零部件结构、冷却性能等方面全面提升产品性能。

●  创新创效，创造产品独特优势

项目组从法律法规、用户需求、竞争产品标杆、轻型新材料应用等方面，大胆尝试车辆布局优化调整、集成部件应用、新材料应用等方面，开展自卸产品减肥工作。

开发窄体高效中冷器，通过优化消声器和膨胀水箱的布置，应用复合材料和零件的新加工工艺，STR在保证产品性能的前提下，整体平衡轴、左置塑料空滤器、集成电磁阀等，8×4标载自卸车成功实现底盘减重180kg，自重保持行业领先。

项目组积极配合市场，积极优化产品设计，调整车辆后处理结构，调整前悬架轮心高度，产品间隙优于同类竞争产品；通过车辆总布局规划，统一底盘轴距，8×4产品车辆布置状态下降75%，悬架、排气等系统部件类型下降50%以上；通过后处理电加热线整合到发动机线束、线束接插器优化、10英寸中控屏优化、收放机开发等降本措施的实施，车辆设计降本也取得了实质性突破；通过6×2单后桥标配轮间差速锁，二轴由单腔气室升级为储能弹簧气室，8×4产品开发止回流板，φ700环形风扇 C风圈等，从细节上提高产品的可靠性，真正为用户打造高效可靠的翼6自卸产品。

●  快速响应，从源头上解决问题

样车试生产试验是验证和分析产品性能、检漏和填补空白的必然途径。这大量看似重复、枯燥的劳动需要细致、专注、持久的努力。

当项目产品即将完成试验验证时，研发中心测试中心发现驾驶室在新产品的底盘动态测试过程中异常抖动。情况突然发生，翼6自卸车项目陷入发展瓶颈。项目组成员立即采取行动，并多次采取行动CAE模拟分析和关键点振动数据测量，联合动力总成主要供应商反复检测和调试发动机，最终锁定发动机悬架垫有问题。

根据问题的根源，项目组成员迅速制定了问题解决方案。然后通过多方协调，联系多家供应商提供相应的刚度垫产品进行装载测试，调整零件配置，快速解决源头问题。

●  协同联动，固化生产工艺